Manutenzione: obiettivo riduzione guasti

2 problemi comuni (tra i tanti) in un sistema di manutenzione

Problema 1:
Di seguito riporto alcune affermazioni che sento quotidianamente in azienda:
1
A: “Noi dividiamo le attività manutentive in ordinarie e straordinarie”
L: “”Ottimo, e qual è la differenza tra ordinaria e straordinaria?”
A: “Beh, se è la sostituzione di uno dei componenti più comuni, non troppo costosi, è ordinaria, se è una attività più costosa e sporadica allora è straordinaria”
A questo punto la risposta spazia tra:
”Quindi se abbiamo un guasto per la rottura di una fotocellula è un guasto ordinario?”
oppure
“Ma se è un componente mediamente comune, diciamo da qualche centinaio di Euro, dove lo collochiamo?”
2
B: “Le nostra manutenzioni sono preventive e correttive”
Poi, emerge che qualcuno nella stessa organizzazione considera le correttive come migliorative (ovvero apportare piccole migliorie alla macchina, magari come risultato di un kaizen), altri le interpretano come manutenzioni a guasto (a rottura).
La cosa grave non è tanto il nome che noi attribuiamo alle manutenzioni, che idealmente potremmo anche chiamare manutenzione X, Y, Z, ma è che all’interno dell’organizzazione ognuno interpreta le tipologie di manutenzione e le chiama come vuole, senza un accordo comune.
Lo schema a cui solitamente mi riferisco, che non è uno standard rigido globale, divide le tipologie di manutenzione in 3 famiglie:
  • Manutenzione preventiva – tutto ciò che facciamo prima che un guasto accada (quindi sì, anche la predittiva rientra in questa famiglia)
  • Manutenzione a guasto – tutto ciò che facciamo una volta che il guasto è avvenuto, manutenzione ad alta diffusione nel nostro paese
  • Manutenzione correttiva – tutti i piccoli miglioramenti che apportiamo alla macchina per renderla più affidabile, sicura, manutenibile, etc.
Non importa il nome a cui si vuole attribuire alle varie tipologie di manutenzione, il punto cruciale è che tutte le risorse dell’organizzazione siano d’accordo sul nome, non ci siano divergenze, e che la metodologia e l’analisi dei guasti siano solide e applicate con costanza e metodo.
Problema 2:
  1. Guasto impianto/macchina
  2. Intervento della manutenzione
  3. Riavvio
Variante A:
Ottimo lavoro dei manutentori, sono interventi in tempi rapidi e la macchina è ripartita in tempi accettabili
Variante B:
Dannata manutenzione, tempi biblici di risposta, ora non hanno neppure il componente da sostituire, dovremo tenere la macchina ferma per ore o addirittura giorni.
 
Fondamentalmente stiamo valutando il nostro team di manutenzione in funzione della loro reattività e capacità di far ripartire la macchina nel più breve tempo possibile (l’indice MTTR per chi lo vive dall’interno).
É un pò come si fa con i pompieri: bravi se sono riusciti ad intervenire in tempo, un pò meno bravi se arrivano a destinazione che i danni sono già irreversibili.
In realtà il compito del team di manutenzione e l’obiettivo di un sistema di manutenzione ben strutturato, è quello di garantire la massima affidabilità degli impianti e quindi, di non far accadere i guasti.
 
L’unico modo per fare ciò all’interno della quotidianità lavorativa è implementare un sistema di analisi dei guasti che identifichi la causa primaria, sviluppi contromisure definitive e faccia in modo che questo ciclo sia applicato con perseveranza.
Nella vostra azienda, mettereste la mano sul fuoco che il guasto di ieri non riaccada più?
[A cura di Luca Dal Cero – Consulente WTCO s.r.l]